生物质原料自动输送系统

由于粉末物料本身的密度较小，具有流动性较差，易结拱等特性，从仓库的储存到输送都有一定难度，运输过程中，
又很容易扩散至空气中，造成空气污染。所以笔者主要从粉末物料的存储、破拱和运输过程进行研究，对输送设备进行
设计和试验，先从基础设备做起，再逐步实现从原料到成品包装的全自动化生产。。，秸秆类粉末物料压成颗粒需要一定的湿度，即含水量，如果粉末物料含水量过低，在成型机内压制出来的成品颗粒会松散、易断，甚至不能压成条状颗粒。直接从成型机里出来很多粉末；如果粉末含水量过高，物料的粘稠度就会增大，粉末的整个输送过程中就很容易堵塞，亦压制不出有一定强度的合格的条状颗粒。所以，粉末物料在进入成型机之前需要把物料含水量调整到较适宜的范围，这首先就需要加水搅拌，在搅拌罐内让粉末物料与水充分搅拌后粉末物料的整体含水量也不会那么均匀，所以加水搅拌后的物料还需要输送到醒料仓内，在醒料仓内醒料几小时后，粉末物料含水量整体均匀，测量达到适合压制的标准值后才能输送到成型区开始生产。但是想要把料仓里粉末物料再输送到成型车间，第一个问题就出现了，由于粉末物料加水搅拌过，在醒料仓内堆积5 h以上，粉末物料易结拱，虽然醒料仓设计成了上窄下宽的等腰梯形，但是粉末物料不可能自己像水流一样落到料仓底部的输送绞龙内，于是在料仓的斜坡上加装了辅助落料装置，组成了曲柄连杆机构，由电机驱动，示意见图1。2第1次空载与负载试验安装完第一组装置后开始做第1次空载试验，即在醒料仓内没有物料时，按下电机按钮，电机转动可以带动辅助落料装置做往复运动，运行1 h后第一组辅助落料装置一切正常。于是准备做第1次负载试验，把料仓第一组辅助落料装置上打满加水搅拌后的物料，再醒料5 h后，先开启醒料仓给

成型车间送料绞龙和醒料仓底部送料绞龙，再启动电机按钮，发现电机不能带动装置运动，分析总结主要原因是在辅
助落料装置上压满物料时，辅助落料装置与料仓接触面摩擦力过大，于是在辅助落料装置底部加装了一对滑道，一是为
了减小辅助落料装置与接触面的粗糙度，二是为了减小辅助落料装置与接触面的接触面积，因为料仓表面并不光滑，防止辅助落料装置的边角直接与地面接触，防止可能直接卡住的现象。加装轨道位置如图2所示。
将扰动落料装置改进完毕后，开始做第4次空载试验，即在醒料仓内没有物料时，按下电机按钮，电机转动可以带动扰动落料装置做往复运动，运行1 h后第一组辅助落料装置一切正常。再准备做第4次负载试验，当给醒料仓上料前，拉起钢丝绳另一端将挡板拉起至绞龙槽板边缘，并将钢丝绳挂在料仓外的电机支架上，这时再上料，物料不会直接
压在料仓底部的绞龙上，把料仓前3组扰动落料装置上也打加水搅拌后的物料，第一组扰动落料装置上也打满料，在第
二、第三组扰动落料装置上只打一半物料，再醒料5 h后，开启醒料仓给成型车间送料绞龙和醒料仓底部送料绞龙，等送料绞龙运行平稳后再松开电机支架上的钢丝绳，放下挡板，启动扰动落料装置电机按钮。间隔10 min，依次开启第三、第二、第一组扰动落料装置，40 min后停止生产，再过2 h左右等醒料仓内漂浮的物料基本散尽，进入醒料仓内观察试验效果，发现由于第二组扰动落料装置下半部分堆积过多物料，拉杆上端与驱动杆连接处翘起，电机带动曲柄转动却不
能带动连杆做直线往复运动。第一组扰动落料装置北侧物料基本都被推到绞龙内，南侧物料基本没有变化，观察发现第一组扰动落料装置南侧的挡板没有放下。在挡板上端与醒料仓的斜坡处有结拱现象。针对这3个问题分别做了技术改进：①在扰动落料装置第一和第二对推板之间加装了新的限位装置，同时将旧的钢筋限位更换为新的限位装置。②
在第一组扰动落料装置靠近墙一侧的支架侧面焊接一块与支架侧面形状相同的2 mm铁板，防止向醒料仓打料时粉粒物料从支架侧面进入挡板下面的绞龙内，从而阻碍挡板落下，同时在扰动落料装置底部加装一根长度约3 m、内径20mm的圆管，在圆管的下端面焊接一个内径15 mm左右的0”形环，防止拉动钢丝绳时直接与圆管端面摩擦，将拉挡板钢丝绳穿过圆管再通过观察口挂在外面的电机支架上。③将扰动落料装置下端延长280 mm，用咖14钢筋焊接，再用中14钢筋焊接一段高度300 mm的破拱钢筋，距离底部钢筋145 mm(图5)。6第5次空载与负载试验，
将扰动落料装置改进完毕后，开始做第5次空载试验，即在醒料仓内没有物料时，按下电机按钮，电机转动可以带动扰动落料装置做往复运动，运行1 h后第一组辅助落料装置一切正常。再准备做第5次负载试验，当给醒料仓上料
前，拉起钢丝绳另一端将挡板拉起至绞龙槽板边缘，并将钢丝绳挂在料仓外的电机支架上，这时再上料，物料不会直接
压在料仓底部的绞龙上，把料仓前3组扰动落料装置上打加水搅拌后的物料，第一组扰动落料装置上也打满料，在第二、